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                  • PE吹塑薄膜常見故障及解決辦法
                  • 瀏覽:38989 次 發布日期:2009/11/28 11:56:52 出自:國研機械官網

                  1. 薄膜透明度差
                  原因及方法:

                  ①擠出溫度偏低,樹脂塑化不良,造成吹塑后薄膜的透明性較差;適當提高擠出溫度,使樹脂能夠均勻塑化
                  ②冷卻效果不佳,從而影響了薄膜的透明度;應加大風量,提高冷卻效果。
                  ③樹脂原料中的水分含量過大;需先對原料進行烘干處理
                  ④牽引速度太快,薄膜冷卻不足。該適當降低牽引速度

                  2. 薄膜出現皺折
                  原因及方法:

                  ①薄膜厚度不均勻;調整薄膜的厚度,保證厚度均勻一致
                  ②冷卻效果不夠;提高冷卻效果,保證薄膜能夠充分冷卻
                  ③吹脹比太大,造成膜泡不穩定,左右來回擺動,容易出現皺折,適當降低吹脹比;
                  ④人字夾板的夾角過大,膜泡在短距離內被壓扁,因此薄膜也容易出現皺折;適當減小人字夾板的夾角
                  ⑤牽引輥兩邊的壓力不一致,一邊高一邊低;調整牽引輥的壓力,保證薄膜受力均勻
                  ⑥各導向輥之間的軸線不平行,影響薄膜的穩定性和平展性,從而出現皺折。檢查各導向軸的軸線,并使之相互平行。

                  3. 薄膜有霧狀水紋
                  原因及方法:

                  ①擠出溫度偏低,樹脂塑化不良;調整擠出機的溫度設置,并適當提高擠出溫度。
                  ②樹脂受潮,水分含量過高。將樹脂原料烘干,一般要求樹脂的含水量不能超過0.3%。

                  4. 薄膜厚度不均勻
                  原因及方法:

                  ①??陂g隙的均勻性直接影響薄膜厚度的均勻性,如果??陂g隙不均勻,有的部位間隙大一些,有的部位間隙小一些,從而造成擠出量有多有少,因此,所形成的薄膜厚度也就不一致,有的部位薄,有的部位厚;調整機頭??陂g隙,保證各處均勻一致;
                  ②??跍囟确植疾痪鶆?,有高有低,從而使吹塑后的薄膜薄厚不均;調整機頭??跍囟?,使??诓糠譁囟染鶆蛞恢?br /> ③冷卻風環四周的送風量不一致,造成冷卻效果的不均勻,從而使薄膜的厚度出現不均勻現象;調節冷卻裝置,保證出風口的出風量均勻;
                  ④吹脹比和牽引比不合適,使膜泡厚度不易控制;調整吹脹比和牽引比
                  ⑤牽引速度不恒定,不斷地發生變化,這當然就會影響到薄膜的厚度。檢查機械傳動裝置,使牽引速度保持恒定.

                  5. 薄膜的熱封性差
                  原因及方法:

                  ①露點太低,聚合物分子發生定向,從而使薄膜的性能接近定向膜,造成熱封性能的降低;調節風環中風量的大小,使露點高一點,盡可能地在塑料的熔點下進行吹脹和牽引,以減少因吹脹和牽引導致的分子拉伸取向;
                  ②吹脹比和牽引比不適當(過大),薄膜發生拉伸取向,從而影響了薄膜的熱封性能。吹脹比和牽引比應適當小一點,如果吹脹比過大,且牽引速度過快,薄膜的橫向和縱向拉伸過度,那么,就會使薄膜的性能趨于雙向拉伸,薄膜的熱封性就會變差。

                  6. 膜泡不穩定
                  原因及方法:

                  ①擠出溫度過高,熔融樹脂的流動性太大,粘度過小,容易產生波動;調整擠出溫度;
                  ②擠出溫度過低,出料量少;調整擠出溫度
                  ③冷卻風環的風量不穩定,膜泡冷卻不均勻;檢查冷卻風環,保證四周的送風量均勻一致;
                  ④受到了外來較強氣流的干擾和影響。阻止和減小外界氣流的干擾。

                  7. 薄膜表面粗糙,凹凸不平
                  原因及方法:

                  ①擠出溫度太低,樹脂塑化不良;調整擠出的溫度設置,并適當提高擠出溫度,保證樹脂塑化良好
                  ②擠出速度太快。適當降低擠出速度

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